Ein Maschinenausfall ist eines der ärgerlichsten Probleme in der Produktion. Er kann in kürzester Zeit zu weiteren Komplikationen führen und muss schnell behoben werden. Das war in Museros (Spanien) vor einigen Monaten der Fall. Ein Bruchproblem verursachte den Stillstand der NEDSCHROEF NB515-1 nach einem Satz von 10.000 gefertigten Teilen. Eine hohe Anzahl von Teilen wurde aufgrund von Materialklumpen im Flanschdurchmesser zurückgewiesen. Es musste eine Lösung gefunden werden.

Seit Oktober 2022 ist neben Wujin auch das neue Werk in Jintan (China) in Betrieb. Alle Mitarbeitenden waren sehr aufgeregt. Mit dem Beginn des Baus und der Fertigung sah sich das Team mit verschiedenen Herausforderungen konfrontiert, wie z. B. intensiven Kundenaudits und Fachkräftemangel aufgrund der lokalen Industriestruktur. Letzteres stellte die größte Hürde für das neue Werk dar – insbesondere für das Kaltstauchen und Gewindewalzen herrschte ein Mangel an qualifizierten Bedienern und Technikern. Daraus entstand die Idee eines werksübergreifenden Buddy-Systems – der erste Schritt zum Erfolg.

Das werksübergreifende Buddy-System lebt von der gegenseitigen Unterstützung zwischen unseren beiden chinesischen Werken. In dieser besonderen Zeit hilft das Projekt vor allem in der Anlaufphase in Jintan, mit dem Schwerpunkt Kaltstauchen und Gewindewalzen Mitarbeitende auszubilden. Das zweimonatige Mentoring-Projekt begann im Oktober. YANG Jinlong war einer der ersten Teilnehmer, die nach Wujin geschickt wurden. ZHANG Yi, der mehr als sechs Jahre Erfahrung in der Kaltumformung sammeln konnte, wurde YANGs Tutor. Einen Monat später fand sich das zweite Team mit YU Xiaosuo, TR-Operator aus Jintan und WANG Youwei aus Wujin. Das Mentoring-Programm folgt dabei folgenden vier Schritten:

Ende letzten Jahres halfen unsere Kolleg*innen in Bardejov (Slowakei) bei der Produktion von Schrauben für Scania und Daimler aus. Damit sollten Kapazitätsengpässe auf den Maschinen in Osterode behoben werden.

Die Herausforderung war, verschiedene Systeme zusammenzubringen, um die Produkte herzustellen. Daher kam das zentrale Konstruktionsteam auf die Idee, den Werkzeugsatz aus einer Mischung der modularen „Teleskopmatrizen“ in Bardejov und den klassischen Konstruktionen aus Osterode zusammenzustellen. Ziel war es, den Prozess zu beschleunigen, die Produktionszeit zu verkürzen und ungelöste Probleme mit dem modularen Aufbau zu vermeiden. Kolleg*innen aus der zentralen und lokalen Konstruktionsabteilung arbeiteten mit den Teams von TEC BAR und TEC OHA zusammen. So war es uns möglich, zwischen den Weihnachtsfeiertagen erfolgreich Verbindungselemente für Daimler zu pressen: Wir lieferten die benötigte Menge in der erforderlichen Qualität.

In Lapeer haben Kolleg*innen in den letzten zwei Jahren schrittweise die Kata*-Praxis erprobt und gelernt – mit Erfolg.
„Es ist der Teil meines Tages, der am meisten Spaß macht“, sagt Chris Case, ein erfahrener Kata Anwender in der Produktion. „Ich weiß nicht, wie ich mein Ziel erreichen kann, aber ich kenne einen Weg dorthin“, sagt Mike Freeman, Kata-Trainer und Lernender in der Technik.

Kata ist eine tägliche Praxis, eine Routine, bei der ein Coach und ein Lernender täglich 15 Minuten lang einen Coaching-Zyklus durchführen und fünf Fragen folgen, um auf ein Ziel hinzuarbeiten. Bei der Kata-Praxis geht es darum, eine Analyse-Kultur zu entwickeln, indem wir jeden Tag absichtlich unseren nächsten Schritt aufschreiben, was wir von diesem Schritt erwarten und dann am nächsten Tag überprüfen, was während dieses Schritts passiert ist und was wir gelernt haben. Wir verbringen keine Zeit damit, Lösungen zu erraten, sondern konzentrieren uns auf eine „Go and See”-Methode, bei der wir den Ist-Zustand verstehen und Schritt für Schritt in Richtung Ziel gehen.

„Den Aufbau von Kata-Coaches wollen wir auch auf andere Standorte ausrollen – mit Hilfe von Jon Sharp und OPEX. Dazu soll ein Onboarding-Prozess mit Kolleg*innen in Europa und China durchgeführt werden“, sagt Ron Darling, Fertigungsingenieur in Lapeer.

Mit Blick auf die letzten Jahre ist Turnov (Tschechien) das profitabelste Werk der KAMAX Gruppe. Aber auch hier sind es nicht immer die großen Projekte und Meilen­steine, sondern oft die Summe der kleinen Verbesserungen und Optimierungen, die den Standort erfolgreich machen. Nur ein Beispiel ist der Umgang mit gebrauchten Werkzeugen.

Anstatt benutzte durch neue zu ersetzen, sortiert das Team von Václav Šantin in Turnov zuerst alle Werkzeuge, die bereits in Maschinen eingesetzt wurden, um sich einen Überblick zu verschaffen, welche eventuell repariert und wiederverwendet werden können. Das Team vergleicht dann die weniger stark beschädigten Teile aus dem „Schrott“ anhand der Zeichnungsunterlagen mit der Auftragsliste für neue Werkzeuge. Wenn ein gebrauchtes Werkzeug passt, wird es repariert und angepasst und nach anschließender Prüfung mit „REWORKED“ markiert.