De misión,
para que
fluya

KAMAX produce y suministra más de un millón de banjo bolt al año. Sus usos incluyen tanto la alimentación de aceite en turbocompresores como la conexión de los latiguillos de frenos con las pinzas de freno. Aunque esto pueda parecer sencillo, esas aplicaciones entrañan riesgos, puesto que, con el proceso de producción estándar, a veces pueden quedarse restos de material taladrado en la cavidad del perno. Esos restos se forman cuando se realiza una perforación axial tras el conformado en frío y se taladran uno o dos pequeños orificios laterales para permitir que el fluido fluya hacia el eje. Ahora bien, esos restos de material taladrado podrían quedar atascados en el interior del perno provocando otros problemas en el vehículo. Por ejemplo, si esto sucediera en el turbocompresor, el rendimiento del motor empeoraría drásticamente y esto, a su vez, puede derivar en reclamaciones, clientes insatisfechos o reparaciones caras.

NUEVO PROCESO

Ahora, el equipo de Tecnología y Desarrollo de Negocio ha modernizado el proceso y ha colaborado con la compañía japonesa MHI (Matsumoto Heavy Industries) para desarrollar nuestra propia máquina cuboide, de aproximadamente dos metros de largo. El objetivo es mejorar la calidad y reducir costes. Además, ahora, antes de iniciar el primer paso en la nueva máquina, en el proceso previo de conformado en frío se produce un perno con una hendidura profunda dejando así hueco el centro del eje. Una vez hecho esto, en la nueva máquina se perforan agujeros en la cavidad desde el exterior y se succiona el material perforado.

A continuación, el perno se rosca en una roscadora triple antes de ser inspeccionado automáticamente por cámaras en el paso final. Florian Heine, director europeo de Tecnología de Aplicaciones, explica las ventajas del nuevo proceso: “Esto nos permite eliminar dos pasos del proceso, lo que, evidentemente, ayuda a reducir costes. Al mismo tiempo, al evitar que se queden dentro restos de material taladrado hemos logrado crear un producto menos propenso a tener fallos. Esto hace nuestro producto especialmente atractivo para los clientes”.

AVENTURA JAPONESA

Heine y su compañero Christoph Haust de la planta de Homberg recuerdan el trabajo de colaboración con MHI: “Estuvimos trabajando con un ingeniero que no hablaba alemán ni inglés, así que necesitábamos a un traductor para todo. Aunque esto no fuera un problema para asuntos más simples, sí que resultaba más complicado a la hora de tratar los detalles”. Algo que ayudó fue trabajar con imágenes, pues podían entenderse sin necesidad de usar palabras.