Trasladar un concepto a la producción en serie es un proceso largo
No tiene que ser una innovación revolucionaria. En términos de estrategia, para una empresa puede ser igual de rentable usar su propio know-how para realizar a su manera el producto de un competidor. Como hemos hecho con el bulón de guía para pinzas de freno. Y nuestro objetivo es comenzar a producir en serie esta pieza el próximo año.
Uno de los vehículos en los que se instalará el bulón de guía: el Mercedes-Benz Sprinter
Esta pieza se encuentra en cualquier lugar en el que haya frenos. En cada pinza de freno hay dos bulones guía que dirigen la pinza hacia el soporte del freno que controla la apertura y el cierre de la pinza del freno. Nuestros compañeros de Museros ya están produciendo los pernos necesarios. Y, gracias a que esta pieza se necesita en todos los vehículos – independientemente de si son de combustión o eléctricos – se trata de un producto con futuro.
Algo que empezó hace aproximadamente dos años como proyecto en fase de estudio en colaboración con equipos de las divisiones de I+D y Tecnología y de nuestra planta de Homberg es ahora parte de un proceso de desarrollo en plena marcha. Y se está acercando a la línea de meta, puesto que ya estamos obteniendo autorizaciones para este producto por parte de nuestro cliente Continental.
“Es el primer producto que volvemos a mecanizar por nuestra cuenta en Homberg.”
Christoph Haust
Máxima precisión
Visto desde fuera, el bulón de guía no es precisamente espectacular. Solo si se examina con detenimiento, salta a la vista su ingenio: la cabeza del bulón tiene una rosca interior. La cabeza en sí debe ser absolutamente recta para garantizar que quede al ras y pueda guiar la pinza de freno de la forma más recta posible. El vástago del bulón de guía también dispone de una sutil hendidura para poder sellarlo y proteger esta parte tan delicada contra el óxido y la suciedad. Cada uno de los detalles ha sido diseñado de forma que solo puedan mecanizarse después de haber sido conformados.
“Es el primer producto que volvemos a mecanizar por nuestra cuenta en Homberg”, destaca Christoph Haust. Para reunir experiencia, Homberg está trabajando con equipos de las plantas de Turnov y Osterode de KAMAX realizando talleres en los que se abordan los problemas a los que se enfrentan y se intenta encontrar juntos las soluciones a esos problemas. A medida que aumenta su nivel de conocimiento, también lo hace su nivel de eficiencia. Como Haust reconoce: “Esto es algo urgentemente necesario si queremos producir estas piezas de forma rentable”.
Trabajando juntos para llevar el proyecto a buen término: el equipo del proyecto del bulón de guía de Homberg
El mecanizado no es el único aspecto especial de este bulón guía. Para evitar tener que girar el material, el bulón no se somete al procesamiento de temple y revenido. Por lo tanto, la materia prima debe tener una dureza de acero específica. Además, en el bulón guía hay tres espacios situados a 12 grados de distancia. En esos huecos se aplica lubricante para que la pieza se engrane con la pinza de freno. Y, finalmente, es importante diseñar los radios de la cabeza con la máxima precisión. Y, para ello, es necesario disponer de la tecnología de medición adecuada.
Aplicar nuevos conocimientos para el futuro
Una gran ventaja es que lo que estamos aprendiendo aquí puede trasladarse a otros proyectos. Este es, por ejemplo, el caso del mecanizado, pero también de la tecnología de medición. Mientras que los pernos y los tornillos pueden inspeccionarse a veces visualmente, esto no basta para los bulones guía destinados a pinzas de freno. “En el pasado, primero producíamos las piezas y luego decidíamos cómo realizaríamos las mediciones”, señala Haust. En el futuro, sin embargo, preguntas como cuál es la mejor estrategia de medición y cómo realiza el cliente las mediciones jugarán un papel fundamental ya desde el inicio siempre que se requiera la máxima precisión.
Muchos de nuestros compañeros se han involucrado en el proyecto, desde montadores de máquinas a directores de desarrollo, y algunos de ellos están asumiendo responsabilidades añadidas a las suyas habituales. En lo que respecta al revestimiento, el equipo está aprovechando el know-how de GALOL, además de recurrir a proveedores de servicios externos. Eso sí, como reconoce Haust: “Tenemos un calendario muy ajustado”.
Algo esencial que también se necesita es la habilidad para gestionar la frustración. Cuando se realizó el primer test con un cliente, el bulón guía no se comportó de la forma esperada. Jörg Steins, CEO de KAMAX, es concluyente al respecto: “Es bueno saberlo ahora para tener tiempo para reaccionar”. Esta actitud es esencial si queremos seguir creciendo.
Desde la línea de salida
“Estamos haciendo un buen trabajo, porque aún nos queda mucho por aprender”, admite Haust. “Algunas empresas nos llevan ventaja en Desarrollo, pero si podemos posicionarnos con este producto, entonces podremos acceder a la línea de salida de las nuevas plataformas o modelos de vehículos”.
Ya tenemos motivos suficientes para darnos una palmadita en la espalda, pues que Continental haya preseleccionado a KAMAX para la producción del bulón guía es ya todo un honor. Después de todo, esta pieza es esencial para la seguridad. Pocas piezas son aún más importantes para la seguridad. Así que podemos estar seguros de que el know-how, el precio, la fiabilidad y la calidad han sido factores claves para la decisión.
KXpress
