El gran decapado
Una gran cubierta metálica se abre lentamente: parece un silo de misiles. Cuatro toneladas métricas de alambre de acero emergen de un baño de ácido del tamaño de una habitación y se mueven, oscilantes, por un pasadizo hacia el exterior. El vapor blanco se eleva hasta el techo y grandes volúmenes de líquido gotean y fluyen desde el anillo de alambre mientras se transporta por el aire en un gancho. Hace calor, y un observador haría bien en dejar las manos en los bolsillos.
Algo que podría sonar peligroso para alguien no entendido en la materia, es simplemente el trabajo cotidiano de muchos de nuestros empleados. Existe un sistema de pretratamiento del alambre en Homberg (Alemania) y Museros (España) que se utiliza para preparar nuestros materiales para la conformación en frío. Es el primer paso en el proceso después de recibir los materiales, y es la base de todo lo que sigue. Cada día, se procesan de esta manera unas 300 toneladas métricas de alambre en Homberg para luego transportarlas a otra parte de la planta, y también a Osterode (Alemania) y Turnov (República Checa). Un camión viaja a la República Checa y cuatro parten a Osterode todos los días. Por cuestiones logísticas, otras plantas recurren a proveedores de servicios externos.
El pretratamiento del alambre tiene un objetivo principal: preparar la superficie del acero para la conformación. Se debe minimizar la fricción del alambre creado durante la conformación; de lo contrario, las herramientas se desgastarán demasiado rápido. Las materias primas suministradas suelen tener lo que se conoce como una capa de cascarilla, que se crea durante los procesos de laminado y recocido que intervienen en la producción de alambre. Una vez eliminada esta capa, el siguiente paso es aplicar una nueva, que es la que hace posible el proceso de conformado. Pero ¿cómo se hace exactamente?
Suministro del material
Se utiliza una carretilla elevadora para colocar el anillo de alambre en un gancho desocupado de la zona de carga de la instalación.
Precalentamiento
y limpieza previa
Los anillos se precalientan a aproximadamente 40 °C en un baño de agua.
Decapado
El alambre se decapa sucesivamente en ácido clorhídrico en concentraciones de hasta el 21 % en cinco cubetas diferentes de 10.000
litros. De este modo, el ácido elimina todas las sustancias y características no deseadas de la superficie del material.
Aclarado
y activación
Los anillos se limpian y se “activan“ en un baño alcalino.
Revestimiento de conversión de fosfatos
Inmersión en una solución de fosfato de zinc entre 62 °C y 65 °C: el fosfato sirve de “adhesivo“ para garantizar la retención del lubricante que se aplica en el paso siguiente.
Neutralización y aplicación del polímero
Eliminación de todos los residuos ácidos y aplicación del lubricante polimérico: esto reduce la superficie de fricción en la conformación en frío.
Estación de secado
y descarga
Secamos los anillos con aire caliente (100 °C) y luego usamos carretillas elevadoras para transportarlos al taller de prensado.
El decapado es el proceso que se repite más veces durante el pretratamiento del alambre. Los cinco baños garantizan la eliminación de todo lo que no queremos en la superficie. Después de este proceso, la superficie de acero es microscópicamente áspera, invisible a simple vista. La aplicación de fosfato suaviza la superficie y forma una capa a la que se puede adherir el lubricante polimérico. Por cierto, se necesita muy poco de esta sustancia; sólo aplicamos unos pocos gramos por cada metro cuadrado de acero.
Tampoco se queda allí mucho tiempo, por supuesto, ya que se vuelven a eliminar todas las capas antes del tratamiento térmico. Esto se debe a que, si se sometiera al calor del horno, repercutiría negativamente en las propiedades del material. Aun así, este proceso no resta importancia al pretratamiento del material. “El trabajo que hacemos inicia el proceso de producción completo. Si fallamos, el proceso no puede continuar”, indica Kevin Repp, que está a cargo del pretratamiento del alambre en Homberg. Este trabajo tampoco está exento de peligros. El equipo se enfrenta a unos 50.000 litros de sustancias cáusticas capaces no sólo de decapar las capas de cascarilla, sino también la piel que pueda entrar en contacto con ellas. Por ello, las mascarillas respiratorias, los trajes de protección y las gafas protectoras forman parte del equipo estándar.
También ocurren muchas cosas más allá de los gruesos muros de las instalaciones. Kevin Repp explica: “Analizamos regularmente todos los parámetros del proceso; medimos varias veces las concentraciones, los valores del pH y las temperaturas todos los días; y mantenemos un registro detallado”. Es prácticamente una ciencia. Si la temperatura del decapado es demasiado alta, es posible que el material se pique o se corroa. Por otra parte, si la temperatura es demasiado baja, no tendrá el efecto deseado. Dado que el grosor del diámetro del alambre varía, no siempre es aplicable una sola fórmula.
Tampoco es necesario tener una única fórmula. Independientemente de las propiedades del material, en las últimas décadas hemos podido perfeccionar los procesos hasta tal punto que casi siempre se ejecutan sin problemas, y sólo en casos muy inusuales un alambre no se ha preparado perfectamente para la conformación en frío.
KXpress
